ระบบลมอัดมีต้นทุนเท่าไร? วิเคราะห์ค่าใช้จ่ายตลอดอายุการใช้งาน (Compressed Air Cost Analysis)
ระบบลมอัด (Compressed Air System) เป็นหนึ่งในระบบที่ใช้พลังงานสูงที่สุดในโรงงานอุตสาหกรรม แต่กลับเป็นระบบที่มักถูกมองข้ามในแง่ของต้นทุนที่แท้จริง การเข้าใจโครงสร้างค่าใช้จ่ายของระบบลมอัดตลอด Life Cycle Cost จะช่วยให้โรงงานสามารถวางแผนลดต้นทุน และเพิ่มประสิทธิภาพพลังงานได้อย่างยั่งยืน
โครงสร้างต้นทุนของระบบลมอัดตลอดอายุการใช้งาน
โดยทั่วไป ค่าใช้จ่ายของระบบลมอัดสามารถแบ่งออกเป็น 3 ส่วนหลัก ดังนี้
1. ค่าใช้จ่ายในการจัดซื้อและติดตั้ง (Acquisition Cost)
ประมาณ 10–15%
ค่าใช้จ่ายในส่วนนี้ประกอบด้วย:
-
ค่าซื้อคอมเพรสเซอร์
-
เครื่องทำลมแห้ง (Air Dryer)
-
ถังลม ระบบท่อ และอุปกรณ์ประกอบ
-
ค่าติดตั้งและเดินระบบ
แม้จะเป็นค่าใช้จ่ายก้อนแรกที่เห็นชัดเจน แต่ในภาพรวมของอายุการใช้งาน ถือเป็นสัดส่วนที่น้อยเมื่อเทียบกับค่าใช้จ่ายระยะยาว
2. ค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน (Energy Cost)
ประมาณ 70–75%
ค่าไฟฟ้าในการเดินระบบลมอัด คือ ต้นทุนที่สูงที่สุด ตลอดอายุการใช้งานของระบบ โดยเกิดจาก:
-
การทำงานของคอมเพรสเซอร์
-
การสูญเสียพลังงานจากการรั่วไหล
-
แรงดันที่สูงเกินความจำเป็น
-
ประสิทธิภาพของระบบที่ลดลงตามเวลา
ในเกือบทุกกรณี ค่าไฟฟ้าจะเป็นต้นทุนหลัก ของระบบลมอัด ไม่ว่าจะเป็นโรงงานขนาดเล็กหรือขนาดใหญ่
ภาพแสดงการวิเคราะห์ต้นทุนของระบบลมอัดในโรงงานอุตสาหกรรม พร้อมการตรวจวัดการใช้พลังงานของคอมเพรสเซอร์ เพื่อช่วยลดค่าไฟและเพิ่มประสิทธิภาพระบบลมอัด
3. ค่าใช้จ่ายด้านการบำรุงรักษา (Maintenance Cost)
ประมาณ 10–15%
ประกอบด้วย:
-
ค่าอะไหล่
-
ค่าซ่อมแซม
-
ค่าบำรุงรักษาตามรอบ
-
ค่า Service Contract (ถ้ามี)
ระบบที่ไม่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างเหมาะสม จะมีต้นทุนพลังงานเพิ่มขึ้นโดยไม่รู้ตัว และเสี่ยงต่อการหยุดการผลิต
โครงสร้างต้นทุนระบบลมอัดในโรงงานอุตสาหกรรม แสดงสัดส่วนค่าอุปกรณ์ พลังงาน และการบำรุงรักษา
ภาพแสดงการวิเคราะห์ต้นทุนของระบบลมอัดในโรงงานอุตสาหกรรม พร้อมการตรวจวัดการใช้พลังงานของคอมเพรสเซอร์ เพื่อช่วยลดค่าไฟและเพิ่มประสิทธิภาพระบบลมอัด
หมายเหตุ: สัดส่วนค่าใช้จ่ายอาจแตกต่างกันไปตาม
ประเภทของระบบลมอัด
สภาพการใช้งาน
ชั่วโมงการเดินเครื่อง
พื้นที่และค่าไฟฟ้าในแต่ละประเทศ
อย่างไรก็ตาม ค่าใช้จ่ายด้านพลังงานเกือบทุกกรณีจะเป็นต้นทุนหลักเสมอ
การวัดประสิทธิภาพระบบลมอัด: กุญแจสำคัญในการควบคุมต้นทุน
เพื่อให้สามารถประเมิน ต้นทุนต่อหน่วย (Specific Performance) ของระบบลมอัดได้อย่างแม่นยำ แนะนำให้มีการตรวจวัดข้อมูลอย่างเป็นระบบ
ระยะเวลาที่แนะนำในการวัด
-
อย่างน้อย 7 วันเต็ม
-
ครอบคลุมทั้งช่วงผลิต และช่วงที่ไม่มีการผลิต
-
เพื่อสะท้อนพฤติกรรมการใช้งานจริงของระบบ
การวัดเพียงช่วงสั้นอาจให้ข้อมูลบางส่วน
แต่ การวัดอย่างต่อเนื่อง (Continuous Measurement) เท่านั้น ที่สามารถแสดงภาพรวมที่แท้จริงของระบบลมอัดได้
ตัวอย่างผลการวัด: คอมเพรสเซอร์ 2 เครื่อง ภายใน 1 สัปดาห์
(ภาพประกอบ)
จากข้อมูลการวัด จะสามารถเห็นได้ชัดเจนถึง:
-
พฤติกรรมการทำงานของคอมเพรสเซอร์
-
การใช้พลังงานช่วงนอกเวลาผลิต
-
โหลดสูงสุด (Peak Load)
-
การสูญเสียพลังงานจากการรั่วไหล
ข้อมูลเหล่านี้คือพื้นฐานสำคัญในการตัดสินใจปรับปรุงระบบลมอัดให้มีประสิทธิภาพสูงสุด
โซลูชันที่ช่วยวิเคราะห์ต้นทุนระบบลมอัดอย่างแม่นยำ
🔹 DS 500 Intelligent Chart Recorder
ศูนย์กลางการบันทึกและวิเคราะห์ข้อมูลลมอัดและพลังงาน
-
วัดการใช้ลมอัด พลังงานไฟฟ้า แรงดัน และ Dew Point
-
เหมาะสำหรับ Energy Audit และ ISO 50001
🔗 Internal Link: DS 500 Intelligent Chart Recorder
🔹 VA 500 Flow & Consumption Sensor
เซนเซอร์วัดอัตราการไหลและปริมาณการใช้ลมอัด
-
เห็นการใช้ลมจริงแบบเรียลไทม์
-
ตรวจจับการรั่วไหลได้อย่างชัดเจน
🔗 Internal Link: VA 500 Flow / Consumption Sensor
🔹 FA 510 Dew Point Sensor
เซนเซอร์วัดความชื้นในลมอัด
-
ควบคุมคุณภาพลมอัด
-
ลดความเสียหายของเครื่องจักร
-
รองรับมาตรฐาน ISO 8573-1
🔗 Internal Link: FA 510 Dew Point Sensor
สรุป: ระบบลมอัดที่ควบคุมต้นทุนได้ เริ่มจากการวัดที่ถูกต้อง
หากโรงงานต้องการลดต้นทุนระบบลมอัดอย่างยั่งยืน
การเข้าใจโครงสร้างค่าใช้จ่ายเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ
แต่ต้องอาศัย ข้อมูลจริงจากการวัดอย่างต่อเนื่อง
คุณไม่สามารถลดต้นทุนได้ หากคุณไม่รู้ว่าพลังงานถูกใช้ไปที่ไหน
ดูโซลูชันการวิเคราะห์ระบบลมอัดและพลังงานได้ที่
👉 enlarge.co.th